Gestionale Magazzino & Produzione (Laminas)

Gestionale Magazzino & Lavorazioni per TNK Motors

Soluzione Laminas sviluppata ad hoc per TNK Motors che gestisce l'intero ciclo: catalogo prodotti (semplici e assemblati), sincronizzazione catalogo e ordini con Magento, analisi componenti e lavorazioni di produzione con previsione dei tempi di evasione.

Schermate principali

Esempi di viste: analisi combinata componenti, simulatore produzione e scheda prodotto assemblato.

  • Assemblati: scheda con componenti richiesti e disponibilità.
  • Analisi combinata: riepilogo componenti su più ordini + Excel.
  • Simulatore: pianificazione what‑if, resa, lead‑time, capacità batch.

Cosa fa il gestionale

  • Catalogo prodotti: semplici e assemblati, con immagini e attributi.
  • Sync Magento: allineamento automatico di catalogo e ordini.
  • Produzione: simulazioni, creazione Ordini di Lavorazione, allocazione componenti/WIP.
  • Previsioni evasione: tempi stimati basati su lead‑time e stock disponibili.

Guida utilizzo sezione Lavorazioni

Guida all’uso delle nuove funzionalità del gestionale, che si affiancano alla già presente gestione di magazzino e assemblati e alla sincronizzazione di catalogo e ordini con l’e-commerce. Le novità includono la gestione della produzione, l’ottimizzazione degli scarti, la previsione dei tempi di consegna, la gestione dei fornitori per lavorazioni esterne e l’accettazione delle commesse. Inoltre, il sistema facilita la pianificazione del materiale grezzo da mantenere a magazzino in base alle previsioni di vendita.

Principali processi

  1. Inserimento Processi — anagrafica dei tipi di lavorazione (es. Taglio, Fresatura, Cromatura…).
    • Nome del processo
    • Lead time predefinito (giorni)
    • Capacità batch predefinita
    • Efficienza/Resa teorica (deriva dalle SemiAssociazioni)
  2. Gestione Associazioni Semilavorati — collega Parent → Child per uno specifico processo.
    • Resa per unità (unità Child per 1 di Parent)
    • Lead time e Capacità batch specifici
    • Rank/Efficienza per selezionare automaticamente il Parent migliore
  3. Creazione bozze lavorazioni — da Simulatore, da vista ordine o da Analisi combinata.
    La bozza include input/output, processo, date e prezzo previsto (se noto).
  4. Assegnazione bozza a fornitore — invio richiesta con link pubblico (token) per Conferma/Revisiona.
  5. Stati e avanzamento
    Codice Stato Chi Significato Azioni
    10BozzaAdminOL creato, non inviatoInvia · Edita · Cancella
    20InviatoFornitoreRichiesta inviata al fornitoreFornitore: Conferma o Revisiona
    25Revisionato fornitoreAdminProposte modifiche dal fornitoreRivedi e Re‑invio
    30Confermato fornitoreAdminQty/prezzo confermatiConferma accettazione
    40Accettato adminAdminOK interno: si procedeAlloca componenti
    45AllocatoAdminInput allocato e WIP creatoAvvia · (Rollback)
    50In lavorazioneAdminLavorazione avviataCompleta…
    60CompletatoAdminOutput rientrato; scarto registrato-
    70AnnullatoAdminOL chiuso senza esito-

    Nota: le transizioni sono controllate. Sequenza corretta: 30→40→45→50→60.

  6. Allocazione componenti & WIP — con Alloca componenti (40→45) scalando/impegnando input e creando WIP.
  7. Completamento lavorazione — da In lavorazione, la quantità effettiva viene presa da Effettiva → Prevista → Confermata.

Permessi e visibilità pulsanti

  • Admin/Operatori: invio, conferma, allocazione, avvio, completamento, edit, elimina.
  • Fornitori: niente pulsanti admin; link pubblico per confermare/revisionare.

Campi principali

  • Prodotto input (Parent) e q.tà input
  • Prodotto output (Child)
  • Q.tà prevista / confermata / effettiva
  • Prezzo previsto / confermato
  • Date: promessa, invio, conferma fornitore, accettazione admin, completamento
  • Note interne e del fornitore

FAQ rapide

  • Non vedo il bottone Alloca/Avvia/Completa → verifica stato e ruolo.
  • Transizione non consentita → stai saltando step (usa 30→40→45→50→60).
  • Dopo allocazione lo stock non cambia → controlla movimenti/"impegnato" vs fisico.
  • Q.tà a 0 in completamento → inserisci effettiva o verifica valori OL.
  • Fornitore non riesce a confermare → controlla token e stato "Inviato".

Suggerimenti operativi

  • Prima di allocare, verifica disponibilità dei Parent o pianifica approvvigionamento.
  • Usa l’Analisi combinata per valutare componenti su più ordini.
  • In caso di cambio fornitore/prezzo, re‑invia la richiesta per mantenere lo storico.
  • Motiva scarti o variazioni nelle note: tornano utili nei log evento.

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